原料准备

• 选材：选用合适的聚乙烯树脂颗粒作为原材料。聚乙烯有多种类型，如低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）等。LDPE 柔软性、透明度较好，HDPE 则强度高、耐磨损，根据 PE 桶的具体用途（如食品包装、化工原料储存等）来选择合适的原料。
• 干燥处理：如果原料中含有水分，在加工过程中可能会导致产品出现气泡、表面缺陷等问题。所以原料通常需要进行干燥处理，使其含水量达到加工要求。

注塑工艺（用于制造小型 PE 桶）

• 加料：将干燥后的聚乙烯树脂颗粒通过料斗加入到注塑机的料筒中。料筒内部有加热装置，可以对原料进行加热。
• 塑化：随着料筒的加热，树脂颗粒逐渐受热熔融，螺杆旋转将物料向前输送并混合均匀，这个过程使原料从固态转变为黏流态，达到合适的流动性，以便后续的注射成型。一般温度控制在 150 - 300℃左右，具体温度根据 PE 的种类和产品要求而定。
• 注射：塑化后的熔融塑料在螺杆的推动下，通过喷嘴快速注入到闭合的模具型腔中。注射压力通常较高，一般在几十兆帕到上百兆帕之间，以确保塑料能够充满整个模具型腔。
• 保压冷却：在注射完成后，需要保持一定的压力一段时间，以补偿塑料在冷却过程中的体积收缩。然后通过模具的冷却系统（如水冷）对熔融塑料进行冷却，使其从黏流态转变为固态，脱模后就得到了 PE 桶的初步制品。

吹塑工艺（用于制造大型 PE 桶）

• 挤出型坯：将聚乙烯树脂加入到挤出机中，经过加热、熔融后通过挤出机的机头挤出形成一个空心的管坯（型坯）。加热温度同样根据 PE 的种类和产品要求有所不同，挤出过程要保证型坯壁厚均匀。
• 合模与吹塑：将型坯放入吹塑模具中，合模后通过吹针向型坯内部通入压缩空气（压力一般在 0.2 - 1.0MPa 之间），使型坯在气压的作用下紧贴模具内壁，从而成型为 PE 桶的形状。吹塑过程中的吹气速度、压力和时间等参数对桶的质量有重要影响。
• 冷却脱模：吹塑完成后，通过模具的冷却系统对制品进行冷却，冷却后打开模具，取出 PE 桶。

后加工处理

• 修边处理：无论是注塑还是吹塑成型的 PE 桶，在脱模后边缘处可能会有多余的塑料（飞边），需要进行修边处理，使桶的外观整洁。
• 表面处理（可选）：根据需要可以对 PE 桶进行表面处理。例如，进行印刷，印上产品标识、图案等；或者进行涂层处理，增加桶的阻隔性能（如对氧气、水汽的阻隔）、抗静电性能等。
• 质量检测：对 PE 桶进行质量检测，包括外观检查（是否有裂纹、变形等）、尺寸检测（高度、直径、壁厚等是否符合要求）、性能检测（如密封性能、耐压性能等），只有合格的产品才能进入市场。